Резюме
Този документ се задълбочава в технологията на екструдиране на "Една матрица с множество дупки" за алуминиеви профили, обхващаща производствения процес, контрол на температурата на алуминиеви заготовки и матрици, контрол на скоростта на екструдиране, проектиране и производство на матрици, усъвършенствано производствено оборудване, както и общи проблеми срещани по време на процеса на екструдиране и техните решения. Тази технология значително подобрява добива на продукта, ефективността на производството и качеството на профила, като се привежда в съответствие с националните политики за пестене на енергия и намаляване на емисиите и играе централна роля в устойчивото развитие на предприятията.
Ключови думи
Един зар с множество дупки; Контрол на температурата; Дизайн на матрицата; Оборудване за екструдиране
1. Проектиране и производство на матрици
При проектирането на "Един зар с множество дупки" оптимизирането на разположението на дупките е от решаващо значение. Трябва да се има предвид здравината на стоманения материал, за да се избегнат прекалено големи или малки разстояния между отворите. При поддържане на симетрично оформление се препоръчва хоризонтално разположение на отворите. Когато е необходимо вертикално поставяне, дупките трябва да бъдат разположени шахматно. Високопрецизното оборудване е от съществено значение за обработката на щанци, с CNC обработващи центрове, използвани за отвора за кран и заваръчните камери, за да се постигне необходимата точност, и бавни машини за рязане на тел за кухините, за да се осигури вертикалност, паралелност и повърхностно покритие.
2. Контрол на производствения процес на екструдиране
2.1 Параметри на процеса
Температура на заготовката: За плоски матрици с няколко отвора варира от 420-480 градуса, като се прилага стъпаловиден метод на охлаждане. За матрици с илюминатор с множество дупки тя е 430-500 градуса, следвайки подобен подход на охлаждане.
Температура на матрицата: Поддържа се между 430-480 градуса.
Температура на кладенеца за зареждане: Обикновено 410-440 градуса, като се предпочита горната граница.
Изходна температура: Контролирано на 520-580 степен, тъй като отклоненията могат да повлияят на твърдостта и качеството на профила.
2.2 Стандарти за работа на процеса
Отопление на заготовки: Провежда се в заготовъчна пещ със зониран контрол на температурата, обикновено намаляващ от входа към изхода.
Нагряване на матрицата: Завършено в рамките на 6 часа, включително подложки и втулки, като се избягва прегряване, за да се запази качеството на повърхността и производителността на екструзията.
Процес на екструдиране: Матрицата трябва да се извади от пещта и да се използва за екструдиране в рамките на 3 минути, за да се предотвратят температурни разлики. Първата заготовка се екструдира без вентилация, като се използва къса заготовка (200-500 mm), започвайки от сегмента "0" и постепенно увеличавайки скоростта. Високотемпературните плочи защитават изходната повърхност, а графитните листове разделят профилите, за да предотвратят надраскване и повреда. Теглителната сила се регулира периодично, за да се поддържа точността на размерите. Първоначалните заготовки изискват по-голямо сцепление, което се намалява, след като екструзията се стабилизира. Скоростта на екструдиране обикновено е 30-40m/min в зависимост от размерите на профила. Закаляването (въздух или вода) се извършва стриктно в съответствие със спецификациите на сплавта. Избягвайте ненужните спирания; ако е необходимо, загрейте отново матрицата с илюминатор до 480-500 степен или за предпочитане я изпечете отново, за да предотвратите промени в дебелината на стената и повреда на матрицата.
2.3 Контрол на температурата и скоростта на изходния профил
Регулирайте нагряването на заготовката въз основа на температурата на изходния профил, като я поддържате в рамките на 510-570 градуса.
Температури под 510 градуса могат да доведат до недостатъчна твърдост, докато над 570 градуса могат да причинят разкъсване или повреда на матрицата.
Незабавно намалете скоростта на заготовката и екструдирането, ако повърхността на профила потъмнее, което показва прекомерна температура.
Операторите трябва непрекъснато да наблюдават температурата на заготовката и изхода, профилните повърхности и работата на оборудването, като спират незабавно в случай на аномалии, за да предотвратят повреда на матрицата.
3. Оборудване за екструдиране за "Една матрица с множество дупки"
Успешното внедряване на тази технология изисква не само стабилни преси за екструдиране и висококачествени матрици, но и усъвършенствано поддържащо оборудване като машини с двойна тяга с летящи ножици, ефективни пещи за заготовки и технология за горещо срязване за дълги заготовки, повишаващи цялостната производствена ефективност и стабилност .
4. Заключение
Тъй като процесите на екструдиране продължават да се подобряват, технологията "Една матрица с множество дупки" демонстрира забележителен потенциал за повишаване на ефективността на производството, добива и качеството на профила. Поради вариациите в оборудването, материалите за матрици и процесите в предприятията, дългосрочното експериментиране и обобщаването на опита, съобразени с индивидуалните характеристики, са безценни за обучение и приемане в индустрията.
