1. Свиване на порите
Характеристики на дефекта: повърхностни дефекти, наподобяващи пори, дупки и вулканични кратери.
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: 1. Недостатъчно използване на изравняващи агенти и пеногасители. 2. Неравномерно смесване на изравняващи агенти и пеногасители. 3. Взаимно замърсяване между несъвместими прахови покрития по време на производството. 4. Сгъстен въздух, съдържащ масло и влага по време на производството.
Причини за проблеми с процеса на пръскане и съответните превантивни мерки: 1. Непълно обезмасляване. 2. Повърхността на детайла не е гладка. 3. Недостатъчно изсушаване след повърхностна обработка. 4. Непълно почистване при смяна на видовете прах. 5. Замърсяване от масло и вода в сгъстения въздух, използван за пръскане, или от смазване на веригата. 6. Прахът е влажен или въздухът в цеха е влажна.
2. Гранули
Характеристика на дефекта: изпъкнали частици върху повърхността на покритието
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: 1. Лошо качество на суровините, с частици гел, присъстващи в смолата. 2. Механични примеси в пигменти, пълнители или добавки. 3. Недостатъчно само-почистващо действие на екструдера, внасяйки неразтопени частици гел. 4. Механични примеси като прах в околната среда замърсяват праха покритие.
Причини за процеса на пръскане и съответните превантивни мерки: 1. Повърхността на детайла има неравности или повърхността е грапава с фини вдлъбнатини и т.н.. 2. Остатъците от хром и други примеси от течността за повърхностна обработка остават прикрепени към повърхността на детайла. 3. Околната среда около камерата за пръскане не е чиста; прах и частици във въздуха се внасят в камерата за прахово покритие или пръскане, или заредени примеси се привличат към детайла поради статично електричество. 4. Покритието е твърде тънко, за да прикрие малки неразтопени частици върху филма. 5. Възстановеното покритие не е пресето или мрежата на екрана е твърде груба. 6. Частици от втвърдено прахово покритие от приспособленията на транспортната верига попадат в покриващия филм.
3. Дебелината на филма надвишава стандартите
Характеристика на дефекта: Дебелината на филма на същия детайл надвишава границите, посочени в договора.
Причини за процеса на пръскане и съответните превантивни мерки: 1. Методът на подреждане на броя пистолети за пръскане в зоната за пръскане. 2. Мощността на пистолета за пръскане и въздушното налягане. 3. Работната скорост на транспортната верига. 4. Методът на окачване и разположението на детайла. 5. Неправилно съотношение на използване или неравномерно смесване на регенерирания прах.
4. Не използвайте пудра.
Характеристика на дефекта: Съотношението на количеството прах, прикрепено към повърхността на детайла, към количеството напръскан прах е по-малко от 60%.
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: 1. За системата с коронен разряд е необходимо да се изберат типове пълнители с добро представяне на статично електричество или да се добавят специални добавки като подобрители на заряда за подобряване на електростатичните характеристики на покритията; 2. За системата за зареждане чрез триене трябва да се добавят добавки за зареждане с триене към формулата; 3. Голямата масова фракция на пигментите и пълнителите води до голяма плътност и груби частици, което прави гравитационната сила по-голяма от електростатичната адсорбционна сила; 4. Алтернативно, ако размерът на частиците е твърде малък, зареждането е ниско, което води до малка електростатична адсорбционна сила.
Причини за процеса на пръскане и съответните превантивни мерки: 1. Напрежението на коронния пистолет е твърде ниско или твърде високо; съпротивлението на детайла е твърде голямо (лошо заземяване или закачалката не е почистена); 2. Количеството разпръснат прах е твърде голямо; 3. Въздушното налягане е твърде високо.
5, загуба на светлина и пожълтяване
Дефектна характеристика: Долната гранична стойност на блясъка при 60 градуса е надвишена.
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: 1. Интерференция между прахови покрития от различни видове смоли. 2. Възможна е интерференция и между прахови покрития, формулирани с две смоли с различна реактивност.
Причини за процеса на пръскане и съответните превантивни мерки: 1. Непълно почистване на системата за прахово пръскане. 2. Температурата на втвърдяване е твърде висока и времето е твърде дълго, надвишавайки температурата на устойчивост на топлина на покритието.
6, разлика в цвета
Характеристики на дефекта: Цветовата разлика между покритието и стандартната цветова палитра надвишава допустимите спецификации.
Причини за прахово боядисване и превантивни мерки: Топлоустойчивостта на суровините, избрани в дизайна на формулата, като пигменти и матиращи втвърдяващи агенти, не е идеална. Съществува известна разлика между условията на изпичане и втвърдяване, използвани в завода за нанасяне на покрития, и тези, използвани по време на цветовото съпоставяне в завода за производство на прах.
Причини за процеса на нанасяне на покритие и съответните превантивни мерки: 1. Неравномерна дебелина на филма. 2. Неравномерна температура на пещта. 3. Когато детайли със значително различни дебелини се втвърдяват в една и съща пещ за втвърдяване, по-дебелите материали отнемат повече време за нагряване от по-тънките, което води до разлики в цвета. 4. Неадекватно почистване на системата за прахово пръскане.
7. Физическото представяне не е на ниво.
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: В дизайна на формулата съвпадението на смола и втвърдяващ агент е неразумно, например изборът на реактивността на смолата или вида и дозировката на втвърдяващия агент е неподходящ и масовата фракция или обемната фракция на пълнителите е твърде голяма.
Причини за процеса на нанасяне на покритие и съответните мерки за предотвратяване: 1. Температурата на втвърдяване, изисквана от покритието, не е спазена. 2. Времето за втвърдяване, изисквано от покритието, не е спазено. 3. Лоша повърхностна обработка на детайла. 4. Покриващият филм е твърде дебел. 5. Температурата на изпитване е твърде ниска. 6. Температурата на втвърдяване е твърде висока и времето за печене е твърде дълго.
8. Неадекватна химическа устойчивост.
Причини и мерки за предотвратяване на прахови покрития: В дизайна на формулата, съвпадението на системата от смола и втвърдител, химическата стабилност на пигментите и пълнителите и неподходящите фактори на масовия дял във формулата.
Причини за процеса на пръскане и съответните мерки за предотвратяване: 1. Лошо качество на повърхностната обработка. 2. Непълно втвърдяване. 3. Неравномерна дебелина на филма.
9. Слабо покритие
Причини и превантивни мерки за прахови покрития: Съставът на покритието не използва достатъчно пигмент с покривна способност, което води до недостатъчна покривност на покриващия филм.
Причини за процеса на нанасяне на покритие и съответните превантивни мерки: Дебелината на филма е твърде тънка.
