Студената обработка на промишлени алуминиеви профили се отнася до набор от процеси като пластична деформация, рязане и довършване на основни профили при условия под температурата на прекристализация на алуминиевите сплави (главно обработка при стайна температура). В масовия сценарий в индустрията студената обработка е основният процес на последваща обработка след горещо екструдиране, който се използва за коригиране на дефекти при екструдиране, придаване на функционални структури на продуктите и подобряване на точността на размерите и качеството на повърхността; няколко специални прецизни профила също ще използват процеса на директно студено екструдиране.
一. Типичен общ процес на студена обработка
След като профилът за горещо екструдиране завърши охлаждане, разтягане и изправяне, първоначално рязане по дължина и изкуствено стареене, той официално влиза в връзката за студена обработка. Стандартната последователност на обработка е следната:
1. Корекция на дефекти: Коригирайте деформационни дефекти, като ъглово отклонение, равнинна междина, разширение/затваряне, надлъжно огъване и т.н., причинени от екструзия чрез студено валцуване.
2. Прецизно изрязване: извършете високо прецизно рязане, лазерно рязане или фрезоване според размера на крайния продукт, за да получите стандартизирани заготовки за обработка
3. Обработка на пластмасово формоване: Пълна пластична деформация като огъване, щамповане и изтегляне според изискванията на продукта, за да се промени цялостната форма на профила
4. Рязане и довършителни работи: обработка на отвори, резби, слотове и други функционални структури чрез CNC, пробиване и нарязване на резби и други процеси
5. Довършителни работи и отстраняване на грапавини: отстранете неравностите при обработката, острите ръбове и полирайте повърхностните дефекти
6. Прехвърляне на инспекция: След пълна проверка на размерите и геометричните допуски, преминаване към повърхностна обработка или процес на сглобяване
2. Подробно обяснение на процеса на студена обработка на ядрото
1. Корекция при студено валцуване
Това е основният процес на студена обработка на екструдирани профили, специално коригиращ деформационните дефекти, получени по време на горещо екструдиране и охлаждане:
За ъглови отклонения, равнинни пролуки и дефекти при разширяване/затваряне, горните и долните двойки ролки се използват за търкаляне; за надлъжно огъване се използват горни и долни шахматни ролки
Обработката следва фиксираната последователност от „равнинна междина → ъгъл → разширяване → затваряне → надлъжно огъване“ и постепенно се коригира, за да се избегне наслагването на напрежението
Тествайте параметрите за отстраняване на грешки на ролката преди официална партидна обработка и потвърдете, че точността на формата и качеството на повърхността са квалифицирани преди производството.
2. Студена обработка на пластмаса
Формата на профила се променя чрез пластична деформация при стайна температура, без да се нарушава целостта на материала. В същото време се извършва работно втвърдяване, за да се увеличи якостта:
Студено огъване: включително три основни метода: разтягане, огъване на ролка и огъване под налягане
Огъване на опън: огъване при прилагане на аксиално напрежение, равномерно вътрешно и външно напрежение, висока прецизност, без гънки по повърхността, подходящо за дъгови профили с голям радиус
Валцово огъване: огъване с непрекъснато подаване през множество комплекти ролки, просто оборудване, подходящо за дъгова обработка на профили с голяма дължина
Пресово огъване: щамповане и огъване на мухъл, висока ефективност, подходящо за огъване на партиди с малък размер и малък радиус
Щанцоване и щанцоване: Използвайте поансони и форми за завършване на щанцоване, нарязване, нарязване, профилиране и т.н., с висока ефективност и добра консистенция. Това е предпочитаният процес за масово производство на свързващи отвори и места за монтаж.
Студено изтегляне: Издърпайте профила през прецизна форма, за да намалите размера на напречното сечение, да подобрите покритието на повърхността и точността на размерите. Използва се най-вече за прецизни тръби, пръти и малки специални форми.
Студено екструдиране: Заготовката се екструдира от формата под високо налягане при стайна температура, за да се оформят директно високопрецизни сложни профили на напречното сечение. Използва се най-вече за малки прецизни части и може да намали обема на последващата обработка.
3. Студена обработка на рязане
Обработката на функционални структури чрез отстраняване на материал е основният процес на персонализирани индустриални профили:
CNC фрезоване: Цялостно фрезоване на слотове, повърхностно фрезоване, отвори със специална форма и сложна контурна обработка чрез CNC обработващи центри, с точност до ±0,05 mm, подходящи за високопрецизни индустриални компоненти
Пробиване и нарязване на резби: Обработката на монтажни отвори и резби за свързване, разделена на ръчно пробиване и нарязване на резби и CNC автоматично пробиване и нарязване на резби, е основният процес за монтаж и свързване на профили.
Прецизно рязане: Използвайте CNC трион, за да постигнете рязане под ъгъл и рязане с фиксирана дължина, с висока плоскост на челната повърхност и без необходимост от вторично подрязване
4. Довършителни работи
Завършващият процес на студена обработка гарантира външния вид и безопасността на готовия продукт:
Почистване: Отстранете острите ръбове и неравностите, причинени от рязане и щамповане, за да избегнете драскотини и смущения при сглобяване
Шлайфане и полиране: частично полиране за насочване на повърхностните дефекти или изчеткване и полиране на външната повърхност за подобряване на текстурата на повърхността
3. Основни технически характеристики на студената обработка
1. Висока точност на обработка, способна да постигне толеранс на размерите от ±0,01~0,1 mm, отговаряйки на нуждите от индустриален прецизен монтаж
2. След обработката материалът претърпява работно втвърдяване, здравината и твърдостта се подобряват, а механичните свойства са по-добри.
3. Не се изисква нагряване за нормална температурна обработка, профилът има малка деформация и няма окисление, а качеството на повърхността е лесно за контрол.
4. Процесът е много гъвкав и процесите могат да се комбинират свободно според нуждите на продукта, като се адаптират към персонализирано производство на малки партиди.
